Картофель для McDonald`s

Картофель для McDonald`s
Дело в том, что международная сеть ресторанов быстрого пита­ния уделяет огромное внимание качеству и безопасности сырья, в т. ч. для такого популярного продукта, как картофель фри. И считает, что контроля на входе для этого недоста­точно — необходимо отслеживать весь процесс выращивания клубней, начиная с селекции семян и заканчи­вая закладкой урожая на хранение, а также все производство заморожен­ного полуфабриката, который и по­ступает затем в рестораны.
 
Стандарты McDonald`s
Во всех официальных заявлени­ях корпорации подчеркивается, что она делает все необходимое, чтобы гарантировать качество и безопасность сельскохозяйственной продукции, которая используется в производстве. Для этого разработана специ­альная программа агротехнологий (McDonald`s Agricultural Assurance Program, MAAP) — комплекс стандартов, способству­ющих безопасности пищевых про­дуктов, качеству и устойчивым мето­дам сельскохозяйственного произ­водства. Она помогает усилить влия­ние компании на первичных произво­дителей через цепочки поставок и в конечном счете направлена на повы­шение сельскохозяйственных стан­дартов и устойчивое развитие сель­ского хозяйства по всей Европе.
Обязательным условием сотрудни­чества с McDonald`s является и серти­фикация предприятия по международ­ному стандарту сельскохозяйственно­го производства Global G.A.P. (Good Agricultural Practice), регулирующему вопросы эффективности производ­ства, безопасности пищевых продук­тов, заботы о животных и влияния на окружающую среду (включая биораз­нообразие), здоровье сотрудников, их безопасность и благосостояние.
В итоге сеть заключает договора на поставки картофеля только с лучшими европейскими сельскохозяйственны­ми компаниями, значительная часть которых базируются на севере Поль­ши. С 1994 г. ее главным поставщиком является Farm Frites Poland SA — сов­местное предприятие двух голланд­ских переработчиков, построившее современный завод по производству замороженного полуфабриката кар­тофеля фри в Леборке. Качество про­дукции этого завода подтверждено сертификатами BS EN ISO 22000:2005, ISO 14001:2004, ВRC и др. Сырье он частично выращивает на собственных полях, расположенных в непосред­ственной близости к производственной площадке, а частично закупает у фер­меров, с которыми заключены соот­ветствующие контракты. Все они также сертифицированы по Global G.A.P. присоединились к МААР и SQMS (Supplier Quality Management System, включающей Food Safety и НАССР) и рабо­тают с сетью уже много лет.
 
Контроль на каждом этапе
«Более 90% картофеля, поставляе­мого на заводы наших поставщиков — с сертифицированных плантаций, га­рантирующих безопасное производ­ство благодаря, в частности, сведению к минимуму применения удобрений и средств защиты растений», — заявля­ет McDonald`s на своем официальном сайте. К примеру, для изготовления замороженного полуфабриката еже­годно, используется около 50 тыс. т клубней из фермерских хозяйств ком­пании МcCain, которая уделяет ог­ромное внимание внедрению совре­менных технологий и документально­му подтверждению качества и безо­пасности своей продукции.
Отсутствие в выращенном на полях МcCain картофеле генетически моди­фицированных продуктов подтверж­дено соответствующим европейским сертификатом, а весь процесс его вы­ращивания контролируется на соот­ветствие стандартам бренда.
 
Сорта
Для изготовления качественного, хрустящего фри пригодны далеко не все сорта картофеля — из известных в мире более чем 5 тыс. специалисты McDonald`s отобрали лишь 8, которые соответствуют всем требованиям по размеру, цвету, форме и длине клуб­ней, содержанию сахаров и крахмала, вкусу, аромату, устойчивости к болез­ням и другим показателям. На полях компании МcCain выращиваются 2 из них — Сантана и Инноватор, которые отличаются высоким содержанием су­хого вещества при небольшом коли­честве Сахаров и широким спектром устойчивостей, дают клубни цилинд­рической формы и могут долго хра­ниться без потери качества.
 
Поля
Первостепенное внимание при вы­ращивании картофеля уделяется до­статочному поступлению питательных веществ, защите от болезней и вреди­телей и оптимальному режиму влаж­ности. Защитить посевы от болезней помогают специализированная систе­ма зонирования и тщательное обсле­дование семенных клубней перед по­садкой. За составление карты почв, их защиту и точную систему подкормки отвечает особая СРS-технология. Час­тота и нормы поливов контролируют­ся отдельной компьютерной програм­мой, а вода берется из специальных скважин после их обследования и по­лучения соответствующего разреше­ния. При этом все поля компании обо­рудованы собственными водонапор­ными станциями, специальной дре­нажной Системой, приборами контро­ля орошения и системой спутникового контроля поступления пестицидов.
 
Приемка
Собранный урожай доставляется на заводы по производству заморо­женного полуфабриката, где проходит процедуру приемки. 40% клубней должны быть от 7,5 см в длину, еще 40% - от 5 до 7,5 см и 20% - 5 см и короче. Однако проверяются не только размеры картофеля, но и его цвет (со­держание сахара), содержание в нем сухого вещества, наличие заболеваний, гнили, механических повреждений, ко­торые могут привести к порче при хра­нении, и т. п. Если по каким-то пара­метрам картофель не соответствует требованиям, его могут не приять.
 
Хранилища
Принятый картофель либо сразу идет в производство, либо помещается в хранилища — огромные вентилируе­мые помещения, в которых поддержи­вается определенная температура в зависимости от сорта. Самые совре­менные хранилища управляются ком­пьютерными системами, контролиру­ющими температуру, влажность воз­духа и уровень С02.
Инноватор и Сантана хранятся при 7°С — это оптимальная темпера­тура для того, чтобы они несколько месяцев не теряли качество и вкусо­вые свойства. В компании уверены, что картофель — это живой орга­низм, поэтому необходимо постоян­но отслеживать его состояние. Так что мониторинг качества клубней ве­дется практически непрерывно, а все помещения регулярно дезинфициру­ются. Все это в комплексе позволяет предотвратить прорастание храня­щегося картофеля, сохранить его в целости и не дать развиваться по­вреждениям, полученным при сборе урожая.
 
Производство полуфабриката
Из хранилища, а иногда и сразу по прибытию на предприятие картофель поступает в цех на автоматическую сортировку: крупный идет на карто­фель фри, а более мелкий — на пюре и дольки. Отобранные клубни обдают паром и очищают специальными щет­ками, удаляют с них крупные дефекты (к примеру, темные «глазки») и нареза­ют. Чтобы картофель не темнел и не пропитывался маслом, нарезанные по­лоски бланшируют в горячей воде с добавлением соды, а затем тщательно просушивают и обжаривают в масле. Далее следуют охлаждение и шоковая заморозка, расфасовка и упаковка. Все эти процессы контролируются по си­стеме НАССР, аудит которой предста­вители McDonald`s проводят ежегодно.
 
Контроль качества
Готовый продукт проверяет обучен­ный персонал лаборатории контроля качества. Длина полосок, цвет, вкус и запах, а также пресловутая хрусткость после жарки — лишь небольшая часть параметров, которые оцениваются спе­циалисты. А принятая по качеству про­дукция маркируется, чтобы любой по­требитель мог в течение двух часов по­лучить по телефону полную информа­цию о конкретной партии картофеля.